路基施工技术方案
路基施工技术方案 施工准备 1、测量放线 1.1路基开工前做好施工测量工作，其内容包括导线、水准点复测加密，横断面检查等。
1.2路基施工前，根据恢复的路线中桩、设计图表、施工工艺和有关规定确定出路基用地界桩和路基坡脚、边沟等的具体位置桩。在红线边缘埋设公里桩和百米桩，并树立标示牌，其间隔不大于50米，牌上标明填挖高度。
目前我标段测量准备工作已完成，成果已报监理代表处审批，已具备路基开工条件。
3、试验准备 开工前应根据设计文件提供的资料，对取自挖方段的路基填料进行取样试验，不合格材料不允许使用。
3.1下列材料为非适宜材料: ①淤泥、泥炭；
②含有树根及易腐朽物质的材料；
③有机质含量大于4％的材料，易溶盐含量大于5％的材料；
④液限大于50、塑性指数大于26的材料。
3.2路基用土室内试验项目见表2-1 路基用土室内试验项目 表2-1 序号 试验项目 试验方法 技术要求 试验频率 1 土壤颗粒分析 JTJ051—93 <0.002m颗粒含量<30% 每料源一次 2 塑性指数 JTJ051—93 <26，液限<50 每料源一次 3 有机物含量 JTJ051—93 <4% 认为必要时 4 易溶盐含量 JTJ051—93 <5% 认为必要时 5 重型击实 JTJ051—93 综合含水量和干密度曲线 每料源、每5000立方米一次 6 含水量 JTJ051—93 天然含水量范围 每料源一次 5.3.2施工现场准备 5.3.2.1表土剥离 在填方路段施工前，按照规范要求对路基用地范围内的原地面进行清理掘除，剥离深度为20～40cm，然后检测地面30cm范围内土的含水量，若含水量不符合要求，则进行撒水或翻晒，直到含水量接近最佳含水量再进行填前碾压，压实度达到90%以上。
5.4施工工艺及要点 根据设计断面，按路面平行线分层填筑，分层压实。每层填料铺设的宽度，每侧超出路基的设计宽度50cm，保证修整路基边坡后边缘有足够的压实度。
5.4.1施工放样：
在工作段内每20M设一断面，每断面5点，用白灰画成方格网，计算出每格上土方量及自卸车单车方量。试验段设临时水准点一处。
5.4.2备土：
在挖方路段采用挖掘机装、自卸车运输的方式将符合要求的填料运入施工现场。不合格的填料严禁卸入施工场地，每车的装载方数应大致相等。填料摊铺厚度不大于30cm，卸料时现场设专人指挥，按计算好的间距均匀堆放填料。
5.4.3摊铺、整平：
在卸料同时用推土机将土均匀摊开，有明显缺料的地方应及时补料。推土机粗平后，及时检测含水量，翻晒或洒水，当含水量在最佳含水量±2%以内时，用平地机进行整型，平土时注意保持路拱超高横坡，由内侧向外侧刮平。然后用压路机快速碾压1遍，以暴露潜在的不平整，再用平地机进行精平，使其平整度、路拱横坡度达到规范要求，同时人工配合将填料内不符合要求的杂质清除。
5.4.4碾压：
碾压前对填土层的松铺厚度、平整度、含水量进行检查，达到要求后立即进行碾压。采用YZ-18振动压路机静压一遍，然后增加一台20～25T振动压路机，先慢后快，由弱振至强振碾压；
碾压时由内侧向外侧，纵向进退式进行；
相邻两次碾压轮迹重叠1/3轮，做到无漏压、无死角，确保碾压均匀。
压实设备碾压两遍后，每完成一遍后，应及时用灌砂法检测压实度，并做好详细记录，分清压实度达到93%、94%、96%的碾压遍数，确定填土路基施工的工艺参数。压实度达到96﹪后，静压一遍进行光面，用水准仪测量压实后高程，以确定松铺系数。
5.4.5检验：
每层碾压完成后，应立即按《公路工程质量检验评定标准》进行自检，压实度检测频率为双车道每200m、每压实层测四处，填土路基采用灌砂法检验，填石路基的检测一般采用沉降法检验：用18吨以上振动压路机进行压实试验，当压实层顶面稳定，无轮迹时，可判为压实合格；
现场检测时，也可在已碾压完的路基上按梅花形设置检测点，当18吨以上振动压路机碾压后，该点标高不发生变化时，即可判定该层碾压合格。自检合格后及时报监理工程师抽检，监理工程师抽检合格后方可进行下一层的填筑施工。试验段每一层填筑完成后，应及时总结经验，根据检测、试验结果，修改、完善施工方案，作为下一次填土施工的依据，直至取得经济、合理的方案。
试验段完成后，写出试验施工总结报告，报监理工程师批准后，即可作为该种填料施工控制的依据，进行该种填料的大面积施工。
2、土方路堑施工 2.1土方的开挖 土方路堑开挖出的适合路基填筑的材料应按照材料的种类，分类别用于路堤、路床填筑，对于非适用材料应在指定地点废弃；
如路堑路床下的土为非适宜材料，均应换填；
在路堑开挖过程中，如发现土质发生变化应及时修改施工技术方案并报批；
土方路堑的开挖自上而下进行，不得乱挖超挖。土方路堑的开挖采用挖掘机配合自卸车进行施工，对于纵向开挖较短的路堑，采用横挖法；
对于纵向比较长的路堑，则采用纵挖法；
在开挖深度较大时应分台阶进行，每层台阶的高度一般在3-4m之间；
路堑开挖施工时，应及时做好排水沟和截水沟的施工，防止路基被雨水侵泡；
排水沟和截水沟以及其它引排水设施的位置、断面尺寸应严格按设计图纸施工，排水沟渠应从下游向上游开挖，所有排截水设施均应满足以下要求：沟基稳固，严禁将排水沟建筑在软弱的地基上；
排截水沟沟形整齐、沟坡、沟底平顺；
沟水排泄不得对路基产生危害。
截水沟的弃土应用于路堑与截水沟间筑土台，并分层夯实；
台顶设2%倾向截水沟的横坡，土台边缘距路堑顶的距离不得小于设计规定；
2.1.1.5.5平曲线外边沟沟底纵坡，应与曲线前后的沟底相衔接，曲线内侧不得有积水或水外溢现象发生；
2.1.1.5.6路堑和路堤交接处的边沟应引向路基两侧的天然水沟或排水沟，不得冲刷路基，路基坡脚不得积水；
2.1.1.6当因气候条件使挖出的材料无法按规范的要求用于填筑和压实时，应停止开挖，直到气候条件好转时再开挖。
2.1.1.7挖方地段的路床顶面标高应严格控制，不能超挖。开挖时，应充分考虑因压实而产生的下沉量。
6特殊路段的施工 6.1软弱地基处理 对于本标段局部位置承载力低，采取换填1m卵砾石处理。
6.2填挖交界路基 6.2.1路床顶面至地面高度小于150cm的低填路基，超挖至150cm，回填砾类土并压实。
6.2.2半填半挖路基的挖方半幅在路槽下超挖80cm，回填碎石；
当原地面线与路槽底部交于填方半幅时，挖方半幅按30cm超挖回填处理。
6.2.3半填半挖路基当填方高度＞3m或处于陡坎时，在路面底80cm下铺设两层高强土工格栅，间距为80cm。
6.2.4一般填挖交界处的路基，在路槽底部作超挖处理，长度不小于10m，厚度0～1.5m，采用碎石回填；
当填方段10m范围内高差大于5m时，还需铺设四层TL型高强土工格栅。
6.3机井、洞穴 6.3.1路基范围内的机井采用填砂挤密的方法回填。
6.3.2洞穴处于填方路基下时，对洞穴进行开挖，回填3﹪灰土夯实处理。
6.3.3埋深大于15m的洞穴和处于挖方路堑边坡的洞穴采用浆砌片石填塞处理。
6.4深挖路堑施工 6.4.1根据土石分界线进行分别开挖，当发现土石性质与勘探的地质有变化时应立即修改施工方案，并报监理工程师审批。
6.4.2开挖方式应根据路堑长度确定：路堑长度确定：路堑较短时，横向分成几个台阶进行开挖；
路堑较长的，应纵向分段分层开挖，每层先挖出一条通道，然后开挖两侧，使各层独立的出土道路和临时排水设施。
沥青混凝土施工方案：
施工方法 机械设备配置：沥青透层和粘层施工配备4500L沥青洒布车1台、8000L洒水车2台和YZ8G压路机2台。 3、透层施工 透层宜紧接在水泥稳定碎石基层施工结束碾压成型表面稍变干燥，但尚未硬化的情况下浇洒。透层沥青选用PA-2慢裂洒布型乳化沥青，透层沥青的用量应根据基层的种类通过试洒确定，对水泥稳定碎石基层，用量为0.7~1.5L/m2。如基层完工后时间较长，表面过分干燥，应对基层清扫，并在基层表面少量洒水湿润，等表面稍干后浇洒透层沥青。浇洒前应对路缘石、人工构造物进行保护，以防污染。透层沥青洒布后应不致流淌，要渗透入基层一定深度，并不得在表面形成油膜。在铺筑沥青面层前，若局部地方有多余的透层沥青，应予清除，有遗处则应用人工补洒。 4、粘层施工 待透层沥青晒干后，再用沥青洒布车进行粘层沥青(快裂的洒布型乳化沥青PC-3型)的浇洒，用量为0.3~0.6L/1000m2。撒布石屑后，用8t压路机静压2~3遍，当通行车辆时，应控制车速。在铺筑沥青面层前，如发现局部地方透层沥青剥落，应予修补，对多余的浮动石屑立即扫除。 如遇大风或即将降雨时，不得洒透层和粘层沥青。气温低于10℃。
时也不宜洒透层和粘层沥青。 二、沥青混凝土面层 1、施工方案 本合同段路面结构组合为4cm厚的AC-13C细粒式改性沥青砼+4cm厚的AC-16C中粒式沥青砼（各路段的行车道、主要平面交叉和桥头引道路面）、5cm厚的AC-13C细粒式沥青砼（各路段辅道和次要平面交叉）及4cm厚的AC-13C细粒式改性SBS-C改性沥青砼+4cm~6cm厚的AC-16C中粒式沥青砼调平层（原老路路面加铺路段）共计90308m2，拟采用1台QB300C强制间歇式沥青混合料搅拌设备（300t/h）进行拌和，1台ABG423混合料摊铺机（12m）进行摊铺。 3、施工准备 参加前一工序的验收交接工作，下承层表面应平整坚实，其高程宽度、平整度、密实度均应符合设计要求，并有现场监理工程师工序验收的合格签认。下承层表面的卸陷应及时处理，施工前应对下承层做全面检查，建立严格的交接制度。 铺筑一段200m的试验路段，以此检验施工方案、沥青混合料配合比，测定松铺厚度及施工机械性能。并有针对性地收集松铺厚度、压实度与碾压遍数的关系等数据，试验路段结束后，编制试验路段总结报告，经监理工程师批准后，用以指导全面施工。
4、拌和与运输 沥青混合料的拌和采用沥青砼拌和设备进行集中拌和。装载机将对存放在堆料区的冷矿料装入冷矿料配料斗，经冷矿料输送机输送至冷矿料烘干、加热系统，间歇式搅拌设备采用逆流加热方式，即加热装置设城干燥滚筒的卸料端，燃气与冷矿料逆向运动，以充分进行热交换。集尘装置设在滚筒进料端的烟箱之后。它的排风机将引导热气流向进料端移动，并将其携带的料尘过滤，过滤后的燃烧废气和水蒸气等到由烟囱排入大气。加热后的矿料经热矿粒提升机输送至热矿料筛分及储料装置，经热矿料计量装置计量后进入搅拌器，与称量好经喷射装置喷入搅拌器的沥青进行搅拌。拌和好的混合料输送至自卸车或成品料储仓。装料前应将车箱清洗干净，并用油水混合液涂沫车箱内壁。自卸车装好混合料后立即驶往摊铺现场。气温低或运程较远时，运料车应予以覆盖。 5、摊铺 摊铺作业前，首先要把摊铺机调整好，并按所铺路段的宽度、厚度、拱度等施工要求，调整好摊铺机各有关机构和装置，使其处于“整装待发”状态；
装运水泥碎石混合料的自卸车在距摊铺机料10cm左右的地方停车，由摊铺机向前顶靠住汽车后轮，汽车挂空档，由摊铺机顶推其运行，同时自卸车车箱徐徐升起，将混合料缓缓卸入摊铺机的接收料斗，位于接收料斗底部的刮板输送器在动力系统的驱动下以一定的转速运转，将料斗内混合料连续均匀地向后输送到螺旋摊铺器前通道内的下承层上，螺旋摊铺器将这些混合料沿摊铺机的整个摊铺宽度向左右横向输送，摊铺在下承层上。摊铺好的混合料铺层经熨平装置的振捣梁初步捣实而成为一条平整的有一定密实度的铺层。在此摊铺过程中，自卸车一直挂空档由摊铺机顶推着同步运行，直至车内混合料全部卸完才走开。另一辆运料自卸车立即驶来，重复上述作业，继续给摊铺机供料，使摊铺机不停地进行摊铺作业。摊铺机的自动找平时采用摊铺层前后保持相同高差的雪撬式摊铺厚度方式控制。 沥青混合料必须缓慢、均匀连续不间断地摊铺，摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿，摊铺速度可按下式确定：
V=100Q /（60P×W×T）× C V——摊铺机摊铺速度（m/min） Q——拌和机产量 （t/h） D——压实成型后沥青混合料的密度（t/m3），一般取2.35t/ m3 W——摊铺宽度（m） T——摊铺层压实成型后的平均厚度（cm） C——效率系数。根据材料供应、运输能力等配套情况确定，一般取0.6-0.8为宜。 摊铺机施工时，设专人指挥运输车辆调头、倒车，不得撞坏测量标高桩，不得在倒车时撞击摊铺机。在摊铺机摊铺前，在底基层表面洒水，洒水车由专人指挥，施工中基层表面不能太干燥，也不得洒水过多造成路面积水和泥泞，应参照水泥配合比及作业时的气候条件控制洒水量，以水泥稳定碎石最佳含水量为标准调整含水量。各类机械施工必须自始至终由专人指挥，不要多头指挥，各行其是。应配备足够的平整、修边人员，对机械不能处理到的边角部位进行修补，同时测量摊铺层的宽度、标高、坡度、平整度，保证摊铺路面合格。 6、碾压 沥青砼面层的沥青混合料的压料按初压、复压、终压三个阶段进行。初压在混合料摊铺后较高温度下进行，用YZ12压路机慢速均匀碾压2遍。碾压温度应根据沥青稠度、压路机类型、气温、铺筑层厚度、混合料类型经试铺试压确定，并符合规范要求。初压后使混合料得到初步稳定，并不得产生推移、开裂。初压后应检查平整度、路拱，必要时予以适当修整。 复压应紧接着初压进行，采用YZ12振动压路机碾压，碾压遍数应经试压确定，但不宜少于4-6遍，且达到要求的压实度，并无明显轮迹。复压是达到规定密实度的主要阶段，相邻碾压带重叠宽度约为10-20cm。 终压应紧接在复压后进行，采用YZ8G压路机碾压，不宜少于2遍。终压应消除碾压过程中产生的轮迹和确保路面的良好平整度。
碾压过程如有混合料粘碾压轮现象，可向碾压轮洒少量水或加洗衣粉水。压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头或停车等待。振动压路机在已成型的路面上行驶时应关闭振动。 对压路机无法压实的桥梁、档墙等构造物接头、拐弯死角、加宽部分及某些路边缘等局部地区，应采用小型平板振动夯压实，对雨水井与各种检查井的边缘还应用烘热的铁夯板人工夯实，热烙铁烫平。 接缝处理 因为本合同段路面较宽，只能进行半幅施工，纵缝就不能采用热接缝，宜加设档板。铺另半幅前必须将缝边缘清扫干净，并刷粘层沥青。摊铺时应重叠在已铺层上5-10cm，摊铺后用人工将摊铺在前半幅上面的混合料铲走。碾压时在已压实的路面上行驶，碾压新铺层10-15cm，然后再逐渐移动跨过纵缝，将纵缝碾压紧密。 横缝应尽量与路中线垂直，做成垂直的平头缝，即平接，铺筑接缝时在已压实的部分上面铺一些热混合料使之预热软化，以加强新旧混合料的粘结，但在开始碾压前应将预热用的混合料铲除。 干接缝应做到紧密粘结，初分压实，连接平顺。接缝处应清扫干净，切齐，边缘深粘层沥青，并在其压实后，用热烙铁烫平，再在缝口涂粘层沥青，撒石粉封口，以防渗水。
仅供参考
